另外，一些直接從飼料成型設備改進而來的環(huán)模或平模成型顆粒燃料設備也保留了蒸汽加熱系統(tǒng)，利用混料器前部安裝的蒸汽添加系統(tǒng)中的蒸汽對粉碎后的原料進行直接加熱，在加熱的同時向干燥的低含水率原料中添加一些必要的水分，使其在壓縮成型過程起到潤滑模具的作用。
加熱溫度對成型能耗和成型顆粒燃料的品質(zhì)有明顯的影響。原料的木質(zhì)素含量不同、組織狀態(tài)不同、成型設備不同對加熱溫度的要求也不盡相同，不可統(tǒng)一要求。1)產(chǎn)品粒徑的影響
直徑大于30 mm的大粒徑成型顆粒燃料因為熱傳導較差，要求加熱溫度相對稍高。原料在模具內(nèi)成型的過程是流動的、動態(tài)的，溫度的升高主要靠熱傳導，由于成型（加熱）過程較短，一般7～10 s，因此成型顆粒燃料的表層與中心溫度差別較大。為了使中心原料的木質(zhì)素處于軟化、熔融狀態(tài)并具有黏性，成型套筒中心原料的溫度應不低于160℃，則套筒外表包裹的加熱系統(tǒng)的溫度應該調(diào)節(jié)得更高一些，具體需要多高的溫度應根據(jù)原料種類、成型設備、原料粒度、燃料的成型直徑及當?shù)丨h(huán)境溫度來確定。
2)設備運轉(zhuǎn)起始溫度的影響
一般情況下，采用電加熱或?qū)嵊图訜岬某尚驮O備，設備運轉(zhuǎn)的起始溫度需要適當高于木質(zhì)素的軟化溫度，并經(jīng)過一段時間的預熱后再運轉(zhuǎn)設備，但起始最高溫度應不高于300℃，這主要是由生物質(zhì)的遇熱揮發(fā)特性所決定的。生物質(zhì)主要成分中含有60%～80%的揮發(fā)分，與套筒接觸的部分生物質(zhì)遇熱在200℃左右開始就有部分揮發(fā)分析出，80%度達到300℃時，生物質(zhì)的揮發(fā)分開始大量析出，350℃左右時，揮發(fā)分將會有80%析出，大部分熱值隨揮發(fā)分燃燒或損失，并有部分焦油析出。為了避免揮發(fā)分流失，減少成型顆粒燃料熱值的損失，因此，在成型顆粒燃料生產(chǎn)設備為大粒徑的液壓成型設備或螺桿擠壓成型設備等依靠電加熱或?qū)嵊偷募訜嵯到y(tǒng)，設定對生物質(zhì)預加熱溫度不應高于300℃，既可保證中心溫度達到木質(zhì)素軟化點，又不至于揮發(fā)分過多損失。根據(jù)試驗及實際生產(chǎn)經(jīng)驗，通常在大粒徑成型顆粒燃料預加熱系統(tǒng)中設定運行起始溫度范圍是200～300℃，設備正常運轉(zhuǎn)后溫度可以適當降低至240℃左右。如果起始運轉(zhuǎn)溫度低于200℃，則被壓縮的生物質(zhì)原料所含木質(zhì)素軟化不充分，啟動阻力較大，嚴重時甚至無法啟動設備進行正常運轉(zhuǎn)，運轉(zhuǎn)過程的能耗也較高。更為關鍵的是，如果溫度達不到木質(zhì)素軟化點，或者套筒模具內(nèi)原料受熱不均，則原料內(nèi)木質(zhì)素無法起到黏結(jié)劑的作用，這樣的原料即使經(jīng)過模具壓縮，從成型套筒擠壓出來后受松弛應力作用便會立即開裂，無法完成成型過程，成型顆粒燃料質(zhì)量將嚴重降低，甚至無法成型。
3)加熱溫度
通常情況下，外部加熱溫度為150～300℃。溫度過低，系統(tǒng)輸入的熱量不足以使木質(zhì)素軟化而促進顆粒間的黏結(jié)，加工的原料不能成型，不能使成型顆粒燃料表面熱分解收縮，增加了與套筒內(nèi)壁的摩擦，加快套筒的磨損，增加成型設備的功率消耗。溫度過高，電機功耗減小，成型壓力變小，產(chǎn)品密度降低，成型顆粒燃料表面熱分解加強，出現(xiàn)裂紋，導致產(chǎn)品的強度下降。
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