1、問題提出
在我們生產氣動
破碎機缸體的加工工藝過程中，缸體上的一周氣道孔的加工是一個比較令人頭痛的工序，氣道孔不僅孔徑小而且孔又深，孔與孔之間的壁又很薄。在加工過程中利用一般的加長鉆頭去加工，不僅排屑有困難而且在加工過程中由于孔比較深很容易出現鉆穿孔壁的現象，這樣不但工作效率低而且產品的成品率也很低。因此，需要設計并制造出一種專機或購買一種深孔加工機床來解決這個難題。
2、解決問題的方案選擇
洛陽風動工具有限公司生產的B87C氣動破碎機缸體的氣道孔尺寸及分布如圖1所示，氣道孑L共有12個，其中有2個∮l1孔，孔深175 mm，另外10個∮11孔深284mm，角度分布不均勻，這樣就使加工難度加大。鑒于此種情況我們考慮以下幾種方案進行解決。
方案一采用加長合金鉆頭倒立式進行加工的方法，鉆頭從下向上加工，這樣能解決排屑困難的問題，但由于孔的深度過深容易出現鉆穿孔壁的現象，同時還容易出現鉆屑堵塞電機主軸的現象，加工起來比較困難。
方案二購買深孔加工專用機床——槍鉆，用這種機床加工盡管能夠同時解決排屑和深孔加工難度大的兩項難題，但是深孔加工機床的價格比較高，購買一臺機床需要數十萬元，這樣均攤到每件缸體上價值就會比較高，造成產品生產成本過高，產品市場競爭力不強。
方案三自己設計出一臺深孔加工專機，解決排屑困難和孔深難加工的兩項難題，同時專機的制造成本低，均攤到每件產品的費用也就比較低了。通過以上三種方案的對比，再結合我們生產的氣動破碎機的缸體的特點，我們決定選擇第三種方案，研制了深孔加工專機。
3、深孔加工專機的設計思路流程圖
專機設計過程中的幾個關鍵步驟流程如圖3所示。
4、深孔加工專機的工作方法及原理
在使用深孔加工專機加工時，首先在普通鉆床上利用鉆孔工裝加工出引導孔，孔深l0mm左右。其次，把加工出引導孔的工件固定到工裝上，把工裝和加工工件再固定到車床本體上，開啟空壓機并調節空壓機的壓力到0.5～0.7MPa，打開高壓液氣混合裝置的開關，使高壓液氣混合物開始通往加工工件，手動進給深孔加工專機的空心鉆頭到引導孔當中深度大約8 mm左右，對正要加工的孔之后開始進行自動進給，直到加工到需要的深度為止。調整分度機構，依次余下的需要加工的孔及要求的深度；待所有孔都加工完之后，把空心鉆頭先退出來，關閉高壓液氣裝置的開關，最后停止車床主軸。
該深孔加工專機對深孔的加工原理是，利用高壓液氣混合裝置把高壓液氣混合霧通過鉆頭中間的小孔，把加工過程中產生的鉆屑吹出孔外，這樣可以保證鉆屑不阻擋鉆頭，同時利用高壓液氣混合霧的潤滑和冷卻作用，實現對工件進行清洗，保證加工出來孔的光潔度。專機分度裝置實現對要加工的分度，保證了加工出來孔與孔之間的位置關系，加工精度比較高。同時還可以依據要加工孔的大小更換空心鉆頭．選擇車床的主軸的轉速；專機還安裝了防護裝置對操作人員進行保護。該專機還具有根據不同的工件和加工的不同要求把深孔加工裝置安裝到銑床和其它機床上，應用范圍比較廣泛。
5、結論
通過專機的應用，解決了氣動破碎機缸體加工工序中的系列深孔的加工難題，同時提高了加工效率和經濟效益，為我公司氣動破碎機的批量生產提供了保障。
深孔加工難度高、加工工作量大，已成為機械加工中的關鍵性工序。隨著科學技術的進步，產品的更新換代十分頻繁，新型高強度、高硬度的難加工零件的不斷出現，無論是對深孔加工的質量、加工效率，還是刀具的耐用度都提出了更高的要求。因此，深孔加工的新工藝、新的刀具結構也將會不斷的出現和設計出來，將會為機械加工工藝的進步起到推動作用。
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