1、引言
濟鋼320m2燒結機2005年8月份投產，在混料系統配置兩臺圓筒混合機。作為整個系統的關鍵設備，兩臺圓筒混合機在生產過程中暴露出很多問題，表現在設備零星停機、設備故障和設備事故頻繁發生，嚴重影響了正常的生產秩序和燒結機作業率的提高，富通新能源生產銷售
小型飼料攪拌機、
雙軸調質機等攪拌混合機械設備。
圍繞如何消除圓筒混合機存在的故障點、提高設備作業率、提高混勻制粒效果，減少事故發生，我們對圓筒混合機的筒體粘料嚴重問題、襯板脫落、圓筒掉大塊、進料端揚塵嚴重等問題等現象進行了持續的研究和改造，解決了這些影響生產的難題，取得了良好效果，為燒結機實現98.5%的有效作業率奠定了堅實的基礎。
2、圓筒混合機存在的問題及改造
2.1圓筒粘料問題的研究及柔性清料裝置的研制
由于濟鋼320m2燒結機所使用熔劑為生石灰、輕燒白云石及蛇紋石粉，而且燒結礦堿度較高，投產初期，燒結混料圓筒粘料現象非常嚴重，有時僅5天為一個清理周期，清理時不僅占用很多時間，浪費很多的人力和物力，有時還出現塌料傷人現象；特別是當生產工藝有特殊要求時，圓筒襯板粘料的情況尤為突出，嚴重影響了正常生產，必須進行改造。
傳統的圓筒清料裝置一般是剛性的，有固定的刮刀安裝在固定的刮刀支架上。隨著圓筒的直徑和長度的增加，安裝刮刀的橫梁也需要比較大的鋼結構。這一結構很容易拖料變形，從而引起清料刮刀和筒體互相碰撞，影響筒體的穩定運轉，甚至重新引起圓筒簡體結料或撞壞水梁，影響生產的穩定。而檢修或更換刮刀橫梁往往需要很長的時間。因此，在大型混合機上安裝剛性刮刀，存在致命的弱點。
柔性清料裝置的研制和應用對大型混料圓筒是一個技術的突破并獲得國家專利。濟鋼320m2燒結機投產之初，就受到圓筒混合機筒體粘料的困擾。經過多次研制和生產實踐，該項技術在濟鋼320 m2燒結機終于研制成功。目前，該項技術從制造成本到使用壽命以及安裝方面逐步優化并漸趨成熟，該項技術有如下特點：
(l)刮刀安裝橫粱由傳統的剛性變為柔性，由于技術創新，解決了橫梁拖料掛料問題。
(2)刮刀與刮刀橫梁之間由剛性連接變為柔性連接，從根本上解決了刮刀與筒體的對抗問題。
(3)由于以上兩個為柔性連接，在刮刀的材質方面就可以選用剛性和耐磨性能較好的，實際上柔性清料裝置采用的刮刀也突破了傳統的刮刀的結構形式，采用了一種新型的清料刮刀，對清料效果和使用壽命有明顯改進。
(4)隨著對制造、安裝及使用技術的不斷探索和創新，濟鋼320 m2燒結機柔性清料裝置技術上更加成熟，使用壽命已由當初的一個月提高到目前的3個月以上；同時在現場的使用、維護和規律掌握上都積累了豐富的知識。
柔性清料裝置的成功研制，解決大型混料圓筒的粘料問題，滿足了生產工藝變化的要求，解決了一個影響燒結機系統穩定運行的瓶頸，由于該項技術的應用，我廠2009年沒有因圓筒粘料導致任何停機，效果顯著。
2.2襯板脫落問題的研究及改進
目前，大部分燒結廠在混合機內安裝的是含油尼龍襯板，也有部分企業是安裝鋼襯板或陶瓷襯板。安裝襯板的目的是保護圓筒筒體不被磨損，同時希望通過改變襯板的結構形式，使混料過程中物料在襯板上作適當粘附，以利于混合料制粒。但是，由于原料結構各不相同，“適當粘料”這個要求很難達到。一些廠粘料特別嚴重；一些廠則粘料過少或不粘料，導致襯板磨損較快，襯板容易脫落。濟鋼320m2燒結機投產初期，由于堿度高、混合料容易粘料，而且特別嚴重，在清料過程中還發生過安全事故。一年多以后，隨著堿度的降低，而混圓筒襯板磨損又成了一個主要問題。經過多次試驗，現在我們在l‘圓筒安裝了新型清料裝置，清料問題已經解決，達到了不停機清料的目的，而且該裝置的使用周期已達到了3個月。緊隨其后的問題就是如何延長襯板的使用壽命。
我廠一次、二次混合機采用含油尼龍襯板，改造之前由于固定方式不合理，大部分襯板在不粘料情況下，使用半年左右就會由于固定螺栓上的螺母被磨蝕掉，導致襯板脫落。
為了解決這個問題，我們經過仔細研究，決定采用帶錐狀異形螺母固定方式。固定螺栓選用了帶錐異型螺母，螺母上部為方形，下部為錐形，對襯板孔做相應的改造。螺栓加工長一些（高于襯板厚度）．在混料過程中讓螺栓頭部粘料，保護螺栓，同時也便于襯板拆卸，拆卸時用大錘砸下即可。安裝時，襯板鋪于圓筒上，將螺桿焊在圓筒壁上，用異型螺母緊固即可。
這種襯板緊固方式不需要墊片，解決了混合料進入襯板底部的問題，這樣襯板斷裂就不會發生；同時螺母錐形部分在固定襯板時，緊貼襯板孑L，一直延伸至襯板底部，因此襯板一直到磨損完還不會掉落。根據需要，也可以在襯板上將螺母錐形部分緊貼襯板用角鋼或槽鋼焊接在一起，這樣進一步起到了緊固襯板、減少脫落的效果。
采用這種襯板緊固方式在正確安裝之下，2008年至今一次、二次混合機均未出現過襯板脫落現象。
2.3圓筒掉大塊的研究及處理
隨著柔性清料裝置的投入使用和圓筒襯板固定方式的改進，圓筒混合機的停機時間逐漸減少，焦點逐漸集中到圓筒掉大塊問題上。2009年1月份因圓筒掉大塊導致燒結機停機2次100 min，而1月份燒結系統總的零星停時為104 min，由于掉大塊引起的停機顯得尤為突出，必須要進行處理。
圓筒掉大塊的主要原因是，混合料在筒體內進行加水混合、制粒從進料端行進到出料端時，由于混合料中含水分，一部分混合料在運動過程中落到清料裝置柔性梁上和加水的水梁上，加之料中含有生石灰，就逐漸積累，形成了料堆，當增加到一定大小后掉下來就形成大塊。當大塊從圓筒出料端落到運輸皮帶上時，由于大塊插到托輥架中間或大塊和測水裝置發生干涉使皮帶被擠住就會導致皮帶停機，同時引起托輥架頻繁變形破壞。
為了解決這個問題，我們進行了認真的調研，我們認為大塊之所以引起停機就是因為皮帶被擠住，解決的方法就是不讓大塊掉到皮帶上或者讓大塊被破碎后再落到皮帶上。
按照這個思路，我們在圓筒下料口皮帶縱向安裝了大塊處理裝置。該裝置從高度方向上離皮帶機高度1200mm處，皮帶機縱向長度為2400 mm，裝置采用西30圓鋼，每根長度1300 mm，間距300。當有大塊下來時會被圓鋼擋住落在裝置上。崗位人員點檢發現后就可以主動進行破碎或清理，為了便于職工點檢和處理大塊，在該處增加了點檢平臺和梯架。為了防止大塊在圓鋼上面堆積太多影響圓筒正常下料。我們在改造后又從管理創新的角度制定了專門的圓筒下大塊管理制度，規范了職工在該部位的點檢要求和相關停機管理制度。
通過該處的改造和管理創新，解決了該處引起的頻繁停機問題，2009年2月至今，該處總的停機時間還不到30 min。
2.4加水系統的改進
圓筒混合機的主要作用是加水和混勻造球。一次、二次圓筒混合機內加水管原設計為加水管與水平方向垂直，水柱直接噴射在圓筒下方，不僅}昆合制粒差，而且大大加重了圓筒粘料。分析發現，由于圓筒的旋轉運動，筒內物料被簡體壁帶起，主要集中在大約與水平成450角的方向。在保證加水壓力的條件下，我們沿筒體長度方向上均布置加水點，采用霧化噴頭，并調整合適的噴射方向進行加水，極大改善了混勻造球效果，并在一定程度上減少了襯板粘料。
2.5圓筒進料端揚塵治理
1#圓筒混合機承擔著對混合料加水混勻的任務。由于進入一混圓筒的混合料是鐵礦粉與生石灰的混合體，加水混合過程中，生石灰遇水消化產生濕熱蒸汽，從混合機的進料口向外擴散，導致此處粉塵彌漫，不僅影響了崗位工人的身體健康，對生產穩定帶來了直接影響，造成產量、質量損失，同時彌漫的粉塵還造成設備衛生無法清理，加重了設備故障。為了消除此處揚塵嚴重的情況，2007年曾在此處安裝了一套水除塵裝置，由于該部位灰塵濕度較大，很快在除塵管道中聚集并粘附于管道壁上，造成整個除塵管道堵塞，同時也對除塵器帶來較嚴重的侵蝕，使除塵效率降低，最終停用了該處的除塵系統。
結合現場實際情況，經過考察學習我們采用動靜結合密封裝置進行三重密封處理，如圖2。第一部分，在輸料皮帶機進圓筒端尾部加上密封罩，上部為鋼板焊接，下部為擋皮與進料皮帶相接，密封罩與皮帶進入方向的垂直面加擋皮密封，密封罩右側與圓筒密封圈用鋼板焊接密封；第二部分，在密封罩與圓筒密封圈靜連接處沿著密封圈良好固定一圈除塵布形成密封；第三部分，在圓筒密封圈與簡體的動連接處，沿筒體在支架上良好固定一圈擋皮，擋皮長度觸及轉動的簡體，形成密封。
經過密封處理后，消除了此處的揚塵現象，用很小的投資解決了一個困擾我們多年的問題，是一個很好的創意。
3、結語
(1)通過持續不斷的研究和改造，解決了圓筒混合機存在的隱患，減少了設備停機時間，實現了設備高效、穩定、環保運行，2009年我廠320m2燒結機平均有效作業率達到98.4%，連續幾年處于全國領先水平。
(2)只要我們解放思想，認識到現場設備存在的問題，用創新的思路去思考，就可以不斷消除設備存在的隱患，從而促進設備管理水平不斷提高。
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