1、前言
萊鋼燒結廠有兩臺105 IT12燒結機，配套的∮1500×3038 mm單輥
破碎機是燒結系統(tǒng)的關鍵設備，擔負著燒結礦的破碎任務。單輥破碎系統(tǒng)由導料箱、軸輥裝配、篦板裝配和驅動系統(tǒng)四部分組成。由于所處環(huán)境惡劣，磨損嚴重，故障頻繁，所耗費用大大增加。
2、存在的問題
單輥破碎系統(tǒng)安裝在燒結機機尾，由于燒結礦溫度高，加之落差大，沖擊力強，所以工作環(huán)境相當差，投產(chǎn)幾年來，相繼出現(xiàn)了“下問題：
1)導料箱方鋼和方鋼支座易脫落，造成單輥被卡住，損壞軸承；
2)單輥星輪外移，與保護帽相摩擦、碰撞；
3)單輥星輪齒冠與保護帽壽命短，燒結礦過度破碎，返礦率高；
4)導料箱的更換難度大，檢修時間長。
由以上原因影響燒結機故障停機率高達1.67%，嚴重影響了燒結機的正常生產(chǎn)，且維修工作量也大大增加。
3、原因分析
針對設備現(xiàn)狀及存在的問題，我們進行r分析，得出其主要原因如下：
1)導料箱方鋼、方鋼支座脫落的原因
方鋼和方鋼支座的設計不合理，支座的固定螺栓數(shù)量不夠，且方鋼和方鋼支座的固定螺栓外露，易被磨損，從而造成脫落。
2)星輪移位的原因
星輪系采用螺帽緊固。因兩臺機的旋向不同，設計時未考慮正反絲，因而造成2號單輥螺帽在運轉過程中易發(fā)生脫落，導致星輪外移。
3)齒冠與保護帽壽命短，燒結礦過度破碎
齒冠與保護帽的設計間距為15 mm．由于現(xiàn)場條件限制，安裝后該間距有時還不足10 mm。在燒結礦破碎過程中，造成齒冠與保護帽磨損嚴重，且燒結礦過度破碎。
4)導料箱更換困難的原因
導料箱原設計是整體結構，外形尺寸是3936x2300×2780 mm，重達10t多。運轉后，導料箱上下部充滿了燒結礦，其更換難度大，每次更換時間長達50余小時。
4、改造措施
根據(jù)上述原因分析，我們采取了以下措施來進行改造。
1)對于方鋼、方鋼支座脫落的問題，增加j，方鋼的寬度（由150 mm增至220 mm），并改進了支座結構和增加了固定螺栓。
2)星輪移位的問題是由于兩臺單輥旋向不同造成的，我們將單輥堆焊后車制出相應旋向的螺紋，使螺帽擰緊后，不會再發(fā)生松動。
3)對于齒冠、保護帽壽命短，燒結礦過度破碎的問題，我們將單輥由ll排星輪減至9排；將篦板小車上的保護帽由12根減至10根，使齒冠與保護帽的間距增至27.5 mm，
4)對于導料箱的更換問題，由于其磨損部位主要是上半部分，而下半部分則幾乎不磨損，所以我們采用上下分體結構，在更換時只需更換上半部分即可。
5、改造效果
改造后，經(jīng)生產(chǎn)實踐證明，效果顯著：方鋼與方鋼支座脫落和星輪移位的現(xiàn)象得到了根治；導料箱更換時間由50多小時縮短至22小時；保護帽的壽命延長了一倍，燒結礦中0~5 mm和5—10mm粒級含量分別從14 +56%、35%降到了10.65%和26.31%；故障停機率降低了1.43%。
經(jīng)計算，改造后節(jié)約備件費達66.44萬元/a；燒結礦增產(chǎn)效益為118.38萬元/a。
二者合計，其直接經(jīng)濟效益達184，82萬元／a。另外，由于燒結礦破碎工藝狀態(tài)正常，其粒度組成臺理，一方面相應增大了產(chǎn)量；另一方面也滿足了高爐的需要，為高爐的穩(wěn)定順行打下了良好的基礎，其間接效益也是相當可觀的。
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