某廠自2003年6月Ø3.3mx50m回轉窯投產達標以來，煤粉制備系統一直是制約高產穩產的瓶頸，由于存在一些問題，產量一直在9t/h左右徘徊，煤粉的細度和水分不穩定，事故頻繁發生。由于窯系統運行較正常，而且熟料的產量已經達到1400t/d，系統用煤量總計達9t/h．煤磨幾乎是全負荷生產，當煤粉制備系統因故障停車時，窯系統也必須減料停車，嚴重影響了生產。于是自8月起，在近18個月時間內我們對系統的缺陷和不合理的部位逐步進行優化改造，在投資不大的情況下，到2004年底，煤粉制備系統已達標超產運行，產量達12t/h左右，細度和煤粉的水分已經達到燒成系統的要求，取得良好的效果。
1、煤粉制備系統
生產工藝流程見圖1。主要設備參數見表1。
2、存在的主要問題
2.1 產量及質量
改造前后的3組數據對比見表2。
改造前與燒成系統所需要的煤粉標準相比，煤粉制備系統的產量、細度、水分都不能滿足要求。煤粉倉卸料不暢，影響煤粉的流量。出磨上升管道在天氣較冷時結皮，使上升管道截面積變小，影響通風。磨機的加載量不合理，影響產量。
2.2安全因素
改造前已經出現多次磨頭爆燃的事故，每次處理至少0.5h以上，袋除塵器也在2003年11月發生爆燃燒毀布袋的熏大事故，事故處理3d。熱風管道執行器因為安裝位置不當，經常損壞。
3、系統優化措施
3.1 改進喂料方法和回粉的位置
煤粉制備系統所用熱風來自篦冷機，溫度在320℃左右，屬于非惰性化操作。而且帶入大量的熟料顆粒，當在磨頭和煤相遇時，就成了煤的燃燒源，同時動態選粉機的回粉也直接加入磨頭，由于下料的位置不當，粗粉在磨頭處冒煙。因為我廠使用的是高揮發分的煙煤，當以下3種條件具備時容易發生磨頭燃燒：1)可燃性粉狀物以一定的濃度懸浮在含氧的氣體中，濃度在易燃的范圍內；2)有足夠的空氣和氧化劑；3)有效的燃燒源。所以該系統必須有防止爆炸和火災的措施，對高揮發分的煙煤更應注意。于是對磨頭進料、進風裝置進行改造（如圖2）。加雙翻板閥減少從原煤進料口漏進冷風，改動態選粉機的回粉在翻板閥的上方和原煤混合后入煤磨。這樣的好處有：1）改善入磨原煤的水分；2）杜絕冒煙現象；3）下料順暢。
3.2加裝旋風除塵器
進入煤磨的熟料粒度在0.2～3mm左右，硬度大于煤塊，在磨內起“襯墊”的作用，對產量和細度有影響，并且對煤粉燃燒器和煤粉輸送管道的磨損也大。
在熱風管上加裝旋風除塵器，每個班收回熟料1.5t左右，有效地防止熟料進入煤磨。
3.3改進冷熱風混合方式
由于冷風閥太靠磨機口，熱風和冷風得不到很好混合，煤磨對原煤烘干不均勻，水分變化大，所以將冷風閥移到熱風閥后，并且把冷風閥的直徑從Q300mm加大到①450mm．改善了冷風調節的范圍和混合時間，實踐證明效果良好。如圖2所示。
3.4消除布袋除塵器爆燃燒袋的隱患
查看DCS系統的歷史記錄，發現灰斗的溫度在爆炸前有一段高報的記錄，分析可能是灰斗積灰造成煤粉的燃燒，引起的爆燃。在檢查灰斗卸料氣動閥時，發現氣缸已經咬死，不能動作，后改成重力翻板閥。使用1年來，再沒有發現有積灰的現象。
3,5 優化磨球級配
投產之初，有種保守理論認為，磨機不能滿載工作，于是只加入85%的裝載量。大量文獻和實際使用中發現，按照說明書的要求100%的裝載量更利于磨機的工作，因為在設計時已經考慮了富余量，再減輕工作量反而更不利于生產效率的提高。于是對煤磨研磨體重新清倉級配，使裝載量達到100%。
3.6給上升管道保溫
我廠處在沿海地區，屬于多風氣候，濕度較大，未加保溫層時，管道壁上易產生結露，結皮使管道截面積減小，影響通風效果。重新制作保溫層后，經過一個冬天，未發生結露堵管現象。
3.7 改變熱風閥門電動執行器的安裝方法
原熱風管道的電動執行器安裝在熱風管道之上，電器部分長期處于高溫下工作，使其過早老化損壞。后在熱風管道和電動執行器間加裝自制的散熱器，延長了執行器的使用壽命。改進后至今未發現異常。
3,8 系統漏水漏氣
一段時間里，每逢雨天，發現煤粉倉內的煤粉水分很大，甚至達到10%以上，使計量系統不能正常運行，但是出磨的水分正常。究其原因，是袋除塵器的頂板密封不嚴，雨水被負壓吸入除塵器內，沿著內殼和收下的煤粉混合后通過輸送機械送入倉內，造成水分過高。重新用橡膠圈密封處理后正常。同時系統負壓也提高了200Pa。
4、系統優化后的效果
系統優化后運行良好，細度和煤粉的水分已經完全達到燒成系統的要求，改造后生產數據見表2。產量最高時達到13.5～14t/h。在滿足燒成系統用煤的情況下，每天可以停磨4～5h，單這一項每年就可以節約電費：500kWx4h/dx360dx0.562元/kWh（我廠的平均電價）=404640（元），經濟效益十分明顯。
三門峽富通新能源銷售回轉窯、干燥機、烘干機、滾筒烘干機等設備。
