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     購置的反擊式破碎機(∮1050×700)是紙漿廠堿回收苛化工序的主要設備，用于石灰石的破碎。破碎機是由電動機經三角膠帶傳遞動力，驅使轉子作固定方向旋轉，在上機體上掛著兩組反擊板，面向著轉子，物料由裝料口經進料導板落入，經急速旋轉的轉子上的板錘打后，沖擊到相對方向的反擊板上，再受反擊板的還擊后落下，與轉子上連續打擊上去的料塊互相撞擊。因此，料塊在轉子與反擊板之間的破碎腔內形成周而復始的反復運動，產生強烈的沖擊現象而被破碎。該機的設計產量為30-40t/h，質量指標∮3_5mm(入機物料粒度≤∮70mm)。本文主要就∮1050×700反擊式破碎機在使用過程中存在的一些實際問題提出相應的改造方案。
1、反擊式破碎機存在的問題
    破碎機在生產實踐中，由于自身的缺陷，經過一段時間的使用而不能正常運轉，下面是破碎機存在的主要問題：
    1)反擊角過小，反擊力度不夠，破碎后石灰的粒度達不到工藝要求且物料過大易引起機體內物料堵塞（該機下方設有出料篦板）。
    2)反擊板吊掛部份剛度太大，而反擊板振動幅度太低，物料容易粘結在反擊板上，越積越厚，最后堵塞物料通道，使機器無法運行。
    3)反擊板間隙太小，原設計前、后反擊板間隙均為7mm，進料多，出料少，物料流通受阻。
    4)原裝高錳鋼反擊板錘容易磨損，消耗量大，使用其它材質的反擊板錘，檢修時工作量大，維護費用高。
2、反擊式破碎機的改造方案
    針對上述的問題，我公司提出了如下6點改造方案（見圖1）：
    1)打擊角a由1500增大到3000，可增加打擊力度，保證物料破碎后的粒度。
  2)轉子1和殼體2前部間隙8由10mm增加到85mm，可防止機體前部堵塞。
    3)前反擊板6與轉子中心線夾角b1由2500增大到3000，后反擊板4與轉子中心線夾角p2由2000增大到4000，有利于物料的反擊破碎，保證破碎粒度。
    4)前反擊板吊桿5和后反擊吊桿3合并為—個，提高了反擊板的彈性振動，使粘結在反擊板上的物料能及時被送到粉碎機殼體中，隨破碎后的物料一起進入下部料倉。
    5)高錳鋼反擊錘反擊板的恢復修理：對已磨損的板錘，用506焊條、2號高碳焊條和5號高鎢焊條等進行堆焊試驗。用5號高鎢焊條堆焊后的反擊錘耐磨性、抗沖擊性最好。用506焊條和2號高碳焊條堆焊后的反擊錘耐磨性也比原來的高錳鋼反擊錘耐磨性提高2倍以上。但這兩種堆焊費用偏高，經濟上不合算。用5號高鎢焊條堆焊耐磨性好，經濟上又合算，具體方法是在反擊板磨損3—5mm時用5號高鎢焊條堆焊2—3遍。
    6)選擇合適的反擊錘使用方法，反擊錘的使用方法有按重量公差分組使用法、隔排換法、交叉錯位換法和對稱換法。
    按重量公差分組使用，反擊錘重量配合不當會造成粉碎機振動較大，因為反擊錘的重量偏差較大，約為±0.2kg。因此，在使用前應對重量進行公差配合，消除重量偏差。
    隔排換法：原來反擊錘磨損后全部調頭使用，間隙重新調整，使用3天微調一次，因此，12塊反擊錘的使用周期為14天左右，石灰顆粒大小波動較大，生產能力較低，并且在使用一段時間后容易堵塞。采取間隔換法，即每次更換3排，隔排更換，更換后的錘面高度比沒更換的高8.10mrn，被換下的錘頭棱角磨損量為13±2mm。這樣即使在物料水分含量較高時破碎效果也能得到保證。其原因是物料的落下深度有所增加，改善了著力點，能實現有效的破碎。隔排換法能延長換錘的使用周期，使物料細度更穩定，破碎機堵塞的次數明顯減少，破碎的效果改善很顯著。
    交叉錯位換法和對稱換法：即第1排換北一塊而第2排換南一塊，以此類推，相鄰兩排交叉錯位。這樣，破碎機振動小，電機負載低、波動小，物料的細度較穩定，生產能力可提高3。5t/h。當物料水分較大時，破碎效果比間隔換法好。
    以上各種方法在本機實驗使用中可以發現對磨損的錘頭局部更換時交叉錯位換法和對稱換法的使用效果較好。選擇較好的使用方法，有利于破碎機的正常運行和工作性能的發揮。
3、改造效果評價
    破碎機經上述技術改造后，至今已正常運行一年多，取得了如下效果：
    1)有效地解決了機體堵物料問題，破碎后的物料，細度小于3mm的由原來的占45%。48%提高到60%～68%，且波動較小。由于石灰顆粒減小有利于提高綠液苛化度，從而提高堿回收率。
    2)反擊錘的使用壽命增長，設備運行成本明顯降低。
    3)設備正常運行周期加長，維護成本降低。
4、結束語
   該技術改造方案投資少，操作簡便，又能達到設備正常運行的技術要求。本方案可為其它同類型設備、的改造提供參考。