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0概述
    勝利一號露天煤礦位于勝利煤田中西部，距錫林浩特市6km，建設規模為20MUa，分期建設，一期10Mt/a于2003年開始傲前期工作，2004年礦建準備施工，2007年6月30日試生產工作完成，具備一期工程竣工移交條件，截至2008年年底，已完成一期工程投資172931. 27萬元，為概算調整后一期概算總投資的63. 86%。
1  開采工藝
    6號煤層是勝利一號主要的可采煤層，該煤層位于采場最下部，首采區開采深度達135—150m．開采深度大，煤炭運輸距離長，開采運輸成本大。針對6號煤運輸方式，先后研究卡車運煤方案、井巷輸煤方案、掩埋巷道輸煤方案及內排土場提升輸煤方案，結合節能減排的精神，最終優化、與建設單位交流、溝通，最終確定內排土場提升輸煤方案，故在二期工程修改初步設計時剝離采用單斗一卡車開采工藝；5號煤層采用單斗一卡車+地面破碎站一帶式輸送機半連續開采工藝；6號煤層采用單斗一卡車+坑內可移式破碎機一內排土場設計提升帶式輸送機半連續開采工藝。
2  坑內可移式破碎站及提升帶式輸送機的設置與移設
    為提高系統的可靠性減少破碎站移設對生產的影響，坑內可移式破碎站選用兩臺可移式破碎機。破碎設置在6號煤層底板上，卡車卸載平臺至破碎機站立水平高度6. 55m，卸載平臺利用剝離物壓實堆積而成。破碎機由推土機拖拽移設。為了盡可能減少內排土場提升帶式輸送機系統設置對剝離運輸卡車內排作業的影響，將提升帶式輸送機出入溝設置在內排土場臺階中部區域，出入溝坡度為120，出入溝起點為內排土場最上一個排土臺階頂面，終點為6號煤層底板。
    隨著露天礦采掘工作線的推進，可移式破碎站及提升帶式輸送機系統需定期移設，為了盡量減少可移式破碎站及提升帶式輸送機系統的移設對卡車內排作業的影響，設計確定系統一年移設一次，其破碎站在推進方向上移設步距為年推進度240m。對提升帶式輸送機系統采取換位前進式移設和備用一條提升帶式輸送機的措施，其好處是光將備用提升帶式輸送機鋪設在新移設的出入溝內，投入運行在拆除已有提升帶式輸送機，做到移設不停產。
3  6號煤半連續工藝系統（可移式破碎站及出入溝提升帶式輸送機系統）投入使用時間、空間的論證
    經優化提出了6號煤運輸為自卸卡車+帶式輸送機聯合運輸方式，即6號煤由工作面裝車-運輸至布置在6號煤底板的可移式破碎系統-破碎后經布置在內排土場上的帶式輸送機系統提升至地表，按電廠需煤量，由地面生產系統對5煤、6煤進行調配，運往電廠或外運裝車站。
3.1開采現狀
    1)剝離運輸系統
    2008年年末地表位置推至10勘探線附近，剝離采用單斗一卡車開采工藝，其運輸系統較簡單。剝離物經單斗一卡車運輸至南排土場、北排土場和沿幫排土場進行分水平排棄。
    2)采煤運輸系統
    5號煤層平均厚度為18.  16m，劃分2_3個臺階進行開采，各臺階高度在4一8m，在工作面的5煤采用液壓挖掘機（斗容15 II13）采裝，載重91t自卸卡車運輸。自卸卡車經工作幫移動坑線、地面聯絡路運往地面破碎系統一破碎后由帶式輸送機運往外運裝車站。
    考慮到煤炭銷量是逐漸增加，6號煤的開采量也是循序漸進的過程，目前在采掘場南側（6號煤賦存淺）已降深到6號煤，標高約V887水平。
3.2 2009年剝采空間位置及開拓運輸系統
    1)剝離運輸系統
    地表位置推至10勘探線西側約445m處，剝離運輸系統采用單斗一卡車開采工藝，與2008年剝離運輸系統相同。
    2009年總的剝離為28. 80Mm3，其中內排量為2. 20Mt/a，需外排為26.6 Mm3，其中沿幫排土場外排量為20. 43Mm3，南排土場外排量為6. 17 Mmz。
    2)采煤運輸系統
    為盡快降至6號煤層底板設置出入溝提升帶式輸送機系統，因此，2009年計劃出煤12.0Mt，其
中5號煤為4.0Mt，6號煤為8.0Mt。
    2009年6號煤坑底位置西部推至7勘探線~8勘探線之間，北部推至23勘探線以北約110m，共劃分3個臺階，南側最低標高約V845水平。北側最低標高約820水平。
    5號煤、6號煤運輸為自卸卡車運輸一工作面的移動坑線一端幫固定坑線一運輸至地表南側一臺臨時破碎系統（緊鄰原地面破碎站系統，原地面破碎站系統進行改造），其中，破碎后由帶式輸送機運往外運裝車站，且5號煤、6號煤具有互換性。
    2009年年末采場降深達到出露6煤底板。
3.3 2010年剝采空間位置及開拓運輸系統
    1)剝離運輸系統
    地表位置推至距14勘探線約330m處，剝離運輸系統采用單斗一卡車開采工藝，與2009年剝離運輸系統相同。
    2010年總的剝離為38.40Mm3，其中內排量0. 53Mt/a，需外排37. 87Mm3，其中沿幫排土場外排量為31.19Mm3，南排土場外排量為6.68Mm3。
    2)采煤運輸系統
    2010年計劃出煤16Mt，其中5號煤、6號煤均為8Mt。
    2010年采煤工作面繼續向北推進至23勘探線以北約330m，共劃分3個臺階，最低標高約V805水平。
    根據電廠進度計劃安排，2010年，神華電廠需煤量為1. OMt，因此5號煤運輸為自卸卡車運輸一十經工作面的移動坑線-端幫固定坑線-運至南側地表處改造后的地面破碎系統一5號煤破碎后有
1.0Mt由帶式輸送機運往神華電廠，其余7.OMt由帶式輸送機運往外運裝車站；
    6號煤運輸為自卸卡車運輸一經工作幫的移動坑線-端幫固定坑線一運至南側地表處臨時破碎系統一破碎后有8Mt由帶式輸送機運往外運裝車站，且5號煤、6號煤系統具有互換性。
    2010年年末深部已形成空間可安排6號煤半連續系統，即2010年年末建立在內排土場上的運輸6號煤的帶式輸送機已建成，破碎系統、帶式輸送機安裝、調試完成，2011年投入使用。
3.4 6號煤層半連續系統投入使用時間的優化
    2010年年末6號煤坑底位置西部推至6勘探線—7勘探線之間，北部推至23勘探線以北約330m。
    在7月底坑內6號煤底板出露部分已有足夠空間，8月初即可開始坑內可移式破碎站及內排土場提升帶式輸送機系統的施工，靠近工作幫在6煤底板布置可移式破碎站；并且早投入6號煤實現卡車和膠帶聯合運輸，投資運營費都省，但同時帶來對內排的影響。設計對6號煤半連續系統投入時間作了兩個方案詳細的對比和技術分析如下：
    一方案：2010年年末投入6號煤半連續系統
    由于2011年6號煤層主要向北推進，到界后轉向西推進，2011年年末，坑底采煤臺階向西推進40m．2012年及以后主要向西推進，根據產量規模的安排，2012年的推進度約240m，但由于可移式破碎站和出入溝提升帶式輸送機系統不能及時跟進，從而影響2011-2012年的部分內排空間。
    二方案：2012年末投入6號煤半連續系統
    由于2013年主要向西推進，因而可移式破碎站和出入溝提升帶式輸送機系統能及時跟進，不影響內排，但同時帶來2011年一2012年6號煤運輸運距遠（運輸6號煤的自卸卡車從坑下運輸至地面進行破碎）。
6號煤層半連續系統使用投入時間一、二方案的優缺點比較見表1，設備投資比較見表2。
    由上表可以看出：
    2011年，一方案投入6號煤半連續系統，雖然在2011年影響2. 52Mm3剝離量需外排，兩方案在同一運量，不同內外排運距的情況下，運輸設備相差l臺載重220t的自卸卡車，而一方案的運營費比二方案的多857萬元；同時一方案的6號煤(13．OMt)即可采用坑內單斗一卡車+坑內破碎+帶式輸送機聯合運輸的方式，大大縮短了卡車運輸的距離，也減少了載重91t運煤卡車的數量，一方案比二方案減少14臺載重91t自卸卡車，而一方案的運營費比二方案的少6084萬元；因此，2011年，兩個方案從設備投資來看一方案比二方案少6181萬元（人民幣）；從運營費用來看一方案比二方案少5227萬元，一方案較優。
  2012年，采煤工作線繼續向西推進約240m，由于一方案的可移破碎站和出入溝提升帶式輸送機系統不能及時跟進，一方案2012年影響13. OMm3剝離量需外排，兩方案在同一運量，不同內外排運距的情況下，運輸設備分別為16臺（含2011年已有3臺）、13臺（含2011年已有2臺），相差2臺載重220t的自卸卡車，而一方案的運營費比二方案的多4420萬元；6號煤的運輸與2011年基本相同，設備投資木需增加，而一方案的運營費比二方案的少6121萬元；因此2012年，兩個方案從設備投資來看一方案比二方案多3080萬元（人民幣）；從運營費用來看一方案比二方案少1701萬元，一方案較優。另外，對于二方案設備數量多，還存在所需定員多、備品備件多、維修量大和成本高等缺點。
    綜合以上對2011-2012年對兩個方案的設備投資和運營費用對比得出：一方案比二方案設備投資少3101萬元，運營費用少6929萬元，因此設計確定本礦的6號煤半連續系統投入使用時間的確定為2010年年末，即2011年達產時6號煤運輸為自卸卡車+帶式輸送機聯合運輸方式。
3.5 2011年采空間位置及開拓運輸系統
    1)剝離運輸系統
    地表位置推至距14勘探線約185m處，剝離運輸系統采用單斗一卡車開采工藝，與2010年剝離運輸系統相同。
    2011年總的剝離為48 Mrn3．其中內排量為16Mm-/a，需外排為32Mm3，其中沿幫排土場外排量為27Mm3．南排土場外捧量為5Mn13。
  2)采煤運輸系統
  2011年計劃出煤20Mt，其中5號煤為7Mt．6號煤各13Mt。
  2011年采煤工作面繼續向北推進，到界后，向西推進，6號煤深部推至6—7勘探線，6號煤共劃分3個臺階，最低標高約800水平。此時，設置在內排土場上的出入溝提升帶式輸送機系統已形成并投入使用。
    根據電廠進度計劃安排．2011年，神華電廠需煤量為5.0Mt．因此5號煤運輸為自卸卡車運輸一經工作面的移動坑線-端幫固定坑線-+運至南側地表處改造后的地面破碎系統-5號煤破碎后有
5.OMt由帶式輸送機運往神華電廠，其余2.0Mt由帶式輸送機運往外運裝車站；
    6號煤運輸為自卸卡車+帶式輸送機聯合運輸方式，即6號煤經工作面裝車-+運輸至布置在6號煤層底板可移動式破碎系統-破碎后經布置在內捧土場上的帶式輸送機系統運往外運裝車站，且5號煤、6號煤系統具有互換性。
2011年二期達產時開拓運輸系統如圖l所示。
3.6 2012年剝采空間位置及開拓運輸系統
    1)剝離運輸系統
    地表位置推至14勘探線西側約105m處，剝離運輸系統采用單斗一卡車開采工藝，與201 1年剝離運輸系統基本相同。
    2012年總的剝離為48Mm3，其中內排量為24Mm3/a，需外排為24Mm3，其中沿幫排土場外排量為24 Mrr13。
    2)采煤運輸系統
    2012年計劃出煤20. OMt，其中5號煤為6.92Mt，6號煤為13. 08Mt。
    2012年采煤工作面繼續向西推進，6號煤深部推至7—8勘探線，6號煤共劃分3個臺階，最低標高約800水平。6號煤經設置在內排土場上的出入溝提升帶式輸送機系統、地面生產系統運往神華電廠或外運裝車。
    根據電廠進度計劃安排，2012年，神華電廠需煤量為10. OMt，因此5號煤運輸為自卸卡車運輸-經工作面的移動坑線一端幫固定坑線一運至南側地表處改造后的地面破碎系統-*5號煤破碎后有
6. 92Mt由帶式輸送機運往神華電廠，電廠所需10. OMt不足部分，由地面生產系統對6號煤進行調配。
    6號煤運輸為自卸卡車+帶式輸送機聯合運輸方式，即6號煤經工作面裝車一運輸至布置在6號煤層底板可移動式破碎系統--6號煤破碎后有3.08Mt由帶式輸送機運往神華電廠，其余lOMt由帶式輸送機運往外運裝車站，且5號煤、6號煤系統具有互換性。
    2012年6號煤工作面繼續向西推進約240m，至2012年年末，受破碎站影響而減少的內排量累計約15. 52Mm3。為了增加內排空間，坑內破碎站需要向前移設，坑內帶式輸送機需延長，而明設在內排土場的提升帶式輸送機出入溝暫不移設。
3.7 2013年剝采空間位置及開拓運輸系統
    1)剝離運輸系統
    地表位置推至14勘探線西側約335m處，剝離運輸系統采用單斗一卡車開采工藝，與2012年剝離運輸系統相同。
    2013年總的剝離為48Mm3，可實現全部內排。
    2)采煤運輸系統
    2013年計劃出煤20. OMt，其中5號煤為7.41Mt，6號煤12. 59Mt。
    2013年采煤工作面繼續向西推進，6號煤深部推至8~9勘探線，6號煤共劃分3個臺階，最低標高約V800水平。6號煤經設置在內排土場上的出入溝提升帶式輸送機系統、經地面生產系統調配運往神華電廠或外運裝車。5號煤、6號煤的運輸系統與2012年相同。
    從2013年開始，內排臺階向前跟進，坑內可移式破碎站及提升帶式輸送機系統按照設計移設時間間隔，一年移設一次。
4結論
    通過上述對坑內可移式破碎站及提升帶式輸送機的設置與移設及開采現狀、2009-2013年采剝空間位置及開拓運輸系統的投入時間和空間論證表明6號煤層半連續工藝系統設置所需空間的原因，2010年7月底，坑內6煤底板出露部分已有足夠空間，8月初即可開始坑內可移式破碎站及內排土場提升帶式輸送機系統的施工：靠近工作幫在6煤底板布置可移式破碎站；在內排土場上做出提升帶式輸送機出入溝；安裝帶式輸送機，并與可移式破碎站及地面帶式輸送機系統相連接。2010年年底前，可移式破碎站及提升帶式輸送機系統即可全部建成并調試完畢。2011年，系統投入使用，擔負6號煤的破碎、運輸任務。2012年，為了增加內排空間，坑內破碎站需要向前移設，坑內帶式輸送機需延長，而明設在內排土場的提升帶式輸送機出入溝暫不移設，從2013年開始，內排臺階向前跟進，坑內可移式破碎站及提升帶式輸送機系統按照設計移設時間間隔，一年移設一次。