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1．存在的問題
    柳州卷煙廠制絲車間梗絲生產線使用隧道式梗絲干燥烘干機（秦皇島煙機有限責任公司生產），基本組成按照梗絲流動方向配置：前段進料一儲柜一振槽一皮帶一電子秤一輔聯設備一隧道式梗絲干燥烘干機組。前段進料采用尋堆式輔料，當梗絲進入儲柜存儲時間達到半小時以上，可以出柜執行下工序干燥。當第一批梗絲生產開始時，從儲柜出來的梗絲流量有一個從小到大的過程，最終達到正常流量值，這部分梗絲烘后風送水分曲線無規律交替擺動上升，達到合格水分( 12%～13%)耗時10多分鐘，偏干梗絲持續時間過久且有冒泡偏濕的傾向，不能滿足過程控制均勻穩定要求，富通新能源銷售木屑顆粒機、木屑烘干機等生物質燃料成型、木屑烘干等機械設備。
2．原因分析
    利用MES生產制造執行系統分析生產過程中采集的數據，圖1表明料頭流量不連續、不穩定，短時間重復斷料，整體流量曲線明顯達不到工藝要求范圍( 1900±50)kg/h。分析在線計量設備CP111G2電子皮帶秤與計量管一起使用穩定流量，計量管具有高、中、低料位，當中料位或高料位其中一個或兩個均顯示亮時，前面設備停止進料，防止堵料，當只有低料位亮或沒有料位顯示亮時，前面設備正常進料。考慮到流量控制的連續性與均勻性，系統要求低料位始終顯示亮，因此當沒有料位顯示亮時間超過系統設定時間，電子秤電控系統會認為梗絲輸送供應速度滿足不了工藝流量要求停止運轉，造成短時間斷料，直至料位高度到中料位光電管才重新啟動。
    分析梗絲進出柜過程，考慮到儲柜時間和生產效率，梗絲進料不采用常規的縱橫式鋪料（本批物料完整進料才出料），而是采用邊進邊出的尋堆式鋪料。這種進料模式雖然能平衡儲柜時間和生產效率的差異，但鋪料時在儲柜的同一橫截面上存在左、中、右不同的物料高度，而且鋪料前端物理高度較低，導致剛出料時輸送皮帶上鋪料厚度較薄，梗絲出料由少到多，造成料頭短時間斷料。
    梗絲流量與水分控制具有內在聯系，一般條件下穩定的流量是滿足水分控制均勻穩定的基本條件，短時間斷料或流量波動大必然出現一定時間內加工精度的不一致性，導致水分曲線顯示異常（圖2）。解決水分偏干、水分持續時間久的問題，關鍵是設計程序從流程上防止斷料，保證流量均勻和穩定。
3．改進措施
    針對料頭流量不能滿足工藝流量要求，改造儲柜設備難度較大，為此改變控制性電子秤運行模式，增加預填充程序（圖3）。該程序功能是在整線啟動后，梗絲出柜通過振槽和皮帶到計量管，當梗絲高度滿足中料位光電管時電子皮帶秤以100kg/h速度運行，否則電子皮帶秤不運行，繼續填充直至達到中料位。電子秤皮帶步進前進，試驗測試得知梗絲鋪滿皮帶需要的重量為8.1kg，當預填充程序執行達到該重量時說明梗絲已經鋪滿皮帶，預填充程序結束，可以正常過料。通過預填充程序將鋪料的前端梗絲順利“移”出柜，使皮帶上的梗絲保持正常過料時的高度，均勻鋪在皮帶上，保證整個過程控制連續穩定。預填充程序適用在當班生產第一批，完成需要15min，為提高生產效率，識別是否需要進行預填充的關鍵是梗絲是否處于剛進料狀態，經過測試得知梗絲從儲柜出來到達電子秤的時間約為12s，因此設定電子秤處于準備／無占用狀態時間為20s，并將其作為程序執行與否的條件。程序流程見圖4。
4．改進效果
    隧道式梗絲干燥烘干機制梗絲過程優化后，料頭流量完全滿足工藝要求，持續平穩（圖5），實現了料頭水分控制的平滑過渡（圖6），偏干梗絲重量基本能控制在20kg范圍內，以每天減少消耗10kg梗絲，梗絲30元/kg，每年300個工作日計算，1年減少損耗9萬多元，整個生產過程加工狀態連續、均勻、穩定。