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    2004年6月，我庫對當年夏季入庫的偏高水分小麥進行烘干處理，烘干作業時，詳細真實地記錄氣溫、氣濕，對小麥的水分、雜質、容重及不完善粒等各項質量指標進行檢測，計算了油耗、電耗等各項費用，探討應用低溫循環干燥機烘干偏高水分小麥的可行性和實用性。
1、材料與方法
1.1試驗材料
1.1.1烘干設備PRO - 300H型低溫循環干燥機，上海生產，處理量(小麥)5000—34000kg．燃料是0號柴油，功率11. 3kW。
1.1.2計量設備
1.1,2.1電能功率表三相四線有功電度表，上海生產。
1.1.2.2汽車衡zcs - 30t汽車衡。
1.1.3檢測設備
1.1.3.1檢測設備LSKC- 4D糧食水分測量儀，武漢生產。
1.1.3.2常規糧食物檢、化檢儀器與設備，濕溫度檢測儀等。
1.1.4輸送、清理、散裝自卸車移動式膠帶輸送機：產量50t/h，鄭州產；清理篩產量50t/h．滄州產；散裝自卸車：載重15t。
1.2試驗方法
1.2.1將準備烘干的小麥經過清理篩清理后，雜質小于約1.5%才能人干燥機烘干。
1. 2.2干燥溫度、干燥水分及干燥時間的確定烘干小麥的熱風溫度根據廠家提供的設定參數為60c，每小時降水率為0.6%～1.0%，在電腦水分計上設定出倉水分，當地一般設定在13.0%，干燥時間設定在“連續”檔，這樣電腦水分計自動測量水分，會顯示出平均水分。根據定期重復自動測定水分，當到達設定干燥水分值時（若電腦水分計與快速水分檢測儀差值大于0.5%，可調低干燥出倉水分），會自動停機。
1.2.3干燥機烘干運行干燥機在人滿小麥后，設定干燥溫度；設定干燥出倉水分后，進行烘干處理，小麥每小時在干燥機內運轉烘干一周，在干燥機進行內循環烘干運行周轉。
1.2.4設備的連接經過檢驗室檢驗為高水分小麥，若雜質大于1.5%（若雜質小于1.5%不需清理雜質），須經清理篩清理，清理后小麥經過輸送機（或吸糧機）到自備散裝自卸車內，經過汽車衡稱重后，到干燥車間，散裝自卸車自卸散裝糧，經輸送機到干燥機內進行烘干處理。干燥機烘干結束后，出倉經出糧溜管直接溜人散裝自卸車內，再經過汽車衡稱重后到倉庫門口，散裝自卸車散糧經輸送機進入倉內。
2、試驗結果
3、結果分析
3.1烘干前后質量變化情況
3.1.1烘干降水效果根據設備說明書上要求，烘干小麥溫度可設定60℃，設定干燥出倉水分13%，每小時烘干降水約0.5%，所以設定烘干小麥溫度為70℃，每小時烘干降水約0.8%～0.9%。
3.1.2烘干除雜效果烘干小麥雜質含量約1.5%，經烘干處理后，除雜質率在0.3%～0.59t,。因為干燥機在烘干小麥時，烘干熱風被排風機抽風經過烘干的網座層會帶走一些灰塵，另外烘干小麥在于燥機的頂端進料口有排塵風機，風機會除去一些灰塵和輕型雜質。
3.1.3烘干前后容重變化烘干前由于小麥水分較高，容重較低，經烘干后小麥水分降低至安全儲存水分，容重較高一些。
3.2電耗
    PRO - 300H低溫循環干燥機烘干機的額定功率為11.3kW．輸送機功率為3kW，烘干作業時經三相四線有功電度表，烘干作業、人料作業、出料作業時電機按程序運轉，每小時干燥機的耗電量為13kW。
3.3油耗
    根據說明書上要求，小麥烘干溫度設定在60℃，每小時降水約0.5%，在烘干作業時，將小麥烘干溫度設定在70℃，每小時降水0.8%～0.9%，實際耗油量比說明書高10%，這樣可以提高烘干速度。
3.4各項費用綜合分析
3.4.1  能耗單塔烘干35t小麥，烘干作業3小時耗柴油117L，單價為3.60元/L，計421. 20元；耗電39kWh，單價為0.65元/kWh，計25.35元，合計446.55元，平均12.75元／t。
3.4.2小麥除雜損耗小麥在烘干作業時，除雜率為0.3%～0.5%。小麥損耗為O.lt．小麥價格按1.40元/kg計算，共損耗140元。
3.4.3人工整曬小麥費用  當地人工整曬小麥費用19.8元／t，另外增加零時堆碼、轉運費8.50元／t，合計28.3元／t。
4、討論
4.1低溫循環干燥機烘干偏高水分小麥，小麥水分在15.5%以內，烘干作業時間在3小時以內，烘干成本比人工整曬小麥費用低，烘干小麥比較經濟適用。
4.2使用低溫循環干燥機不受天氣原因的限制，而且處理量大，烘干作業比較省時。我庫有2臺干燥機，每臺每天按4介批次生產(每個批次每臺處理量35t)．那么每天可處理偏高水分小麥280t，這樣可以滿足夏季輪換時間緊、輪換數量大的實際需求。
4.3使用低溫循環干燥機烘干偏高水分小麥，在烘干作業降低水分同時也可以除去部分雜質，有利于提高小麥的儲藏穩定性，確保糧食的長期安全儲存。
4.4使用低溫干燥機烘干小麥因品種不同、水分不同、設定烘干溫度與烘干時間不同，對小麥的儲存期間品質影響有待于進一步試驗，進行分析和探討。
    富通新能源銷售木屑烘干機等烘干設備。